Marmury to wapienne skały metamorficzne złożone z wapienia pod wpływem ciśnienia i procesów geologicznych, które rozwinęły się na przestrzeni setek lat. Obecność różnych minerałów i skamieniałości umożliwia tworzenie marmurów w różnych kolorach. Ten proces i rozwój od natury do naszych przestrzeni życiowych nieustannie zachęca nas do korzystania z tego materiału i poszerzania jego granic adaptacji tej cennej skały w projektach. Każdy nowy blok, każdy nowy wzór i kolor na nowo nas fascynują i ekscytują. A wszystko zaczyna się od obróbki.
Markur tak jak granit jest kamieniem naturalnym. Dlatego pomimo podobnej obróbki zarówno marmurowe, jak i granitowe powierzchnie są podatne na odpryski i plamy. Granit jest trwalszy niż marmur. Z tego powodu granit często znajduje się w kuchniach, natomiast marmur jest bardziej popularny w łazienkach.
Pierwszy etap obróbki marmuru – wydobycie
Natura jest odpowiedzialna za nadawanie marmurowi kształtu i koloru przez tysiące lat. Marmur jest pozyskiwany z odkrywkowych i podziemnych kamieniołomach. Metody wydobycia i wynikające z nich rozmiary bloków marmuru będą zależeć od danego kamieniołomu. Wydobywanie marmuru odbywa się zwykle w cięciach pionowych. Zdarzają się również przypadki, w których odbywa się ono to również w cięciach poziomych.
Cięcie marmuru
Marmur tnie się za pomocą przecinarek do marmuru, przy czym nieregularne bloki są cięte w wycinarkach blokowych. Celem jest maksymalne wykorzystanie wymiarów bloku poprzez maksymalne ograniczenie ilości odpadów. Inne cechy, takie jak rodzaj marmuru, jakość, przeznaczenie materiału na płyty, kafelki czy schody, również będą miały wpływ na wybór bloczka do cięcia. Przecinarki wielodrutowe przystosowane są by produkować płyty. Krajalnice tną paski, które są następnie przetwarzane przez ukośnicę lub krajarkę. Końcowym produktem takiej obróbki są płytki. Płyty mają maksymalną szerokość 1,8 i 2 metry. Ich maksymalna grubość to 1,5 cm. Natomiast standardowe płytki marmurowe mają grubość od 0,9 do 2 cm.
Wzmacnianie i polerowanie marmuru
W ramach dalszej obróbki kamienia płyty trafiają na linię produkcyjną. Pierwszym krokiem jest wzmocnienie materiału poprzez przymocowanie siatki w celu zwiększenia wytrzymałości. Następnie marmur poddawany jest procesowi ścierania w celu zmiany jego wyglądu i uzyskania różnych wykończeń:
- Polerowanie: w tym przypadku wydobywany jest połysk i kolor marmuru. Czas polerowania będzie się różnić w zależności od wymiarów bloku. Zwykle trwa to od 45 do 60 minut.
- Honowanie: polega na uzyskaniu matowej, pozbawionej połysku powierzchni. Główną różnicą honowanego marmuru w stosunku do surowego jest to, że to wykończenie usuwa wszystkie ślady cięcia.
- Postarzanie: to wykończenie nadaje kamieniom naturalnym chropowaty, pozbawiony połysku wygląd przypominający naturalne zużycie.
- Młotkowanie: daje grubsze wykończenie, zapewniając dodatkową przyczepność, co czyni go idealnym do zastosowań na zewnątrz.
- Szlifowanie: to wykończenie pozwala uzyskać znacznie mniej chropowatą powierzchnię niż w przypadku procesu młotkowania.
- Powierzchnia dzielona: jest to najbardziej rustykalne wykończenie, które pozwala uzyskać bardzo chropowatą powierzchnię.
